Vistas:0 Autor:Editor del sitio Hora de publicación: 2025-12-26 Origen:Sitio
Inconel 625 es una aleación a base de níquel con excelente resistencia a la corrosión y a la oxidación. Esta aleación se usa ampliamente en ingeniería aeroespacial, marina, procesamiento químico, equipos de control de contaminación y reactores nucleares debido a su confiabilidad y durabilidad en una variedad de entornos hostiles. Inconel 625 está diseñado para proporcionar alta resistencia y excelente resistencia a la corrosión de fluidos, lo que lo convierte en un material ideal para fabricar una variedad de componentes complejos.
Excelente resistencia a la corrosión: Inconel 625 funciona excepcionalmente bien en diversos ambientes corrosivos, especialmente en agua de mar, donde exhibe una excelente resistencia a la corrosión por picaduras y grietas. Tiene una alta resistencia al agrietamiento por corrosión bajo tensión inducida por cloruro, lo que lo hace adecuado para ingeniería marina y equipos de procesamiento químico.
Resistencia a altas temperaturas: Inconel 625 mantiene una alta resistencia a la rotura por fluencia y a la oxidación a temperaturas de hasta 1800 °F (aproximadamente 982 °C), lo que lo hace adecuado para componentes que operan en entornos de alta temperatura.
Excelente soldabilidad: esta aleación exhibe una excelente soldabilidad y es adecuada para diversos métodos de soldadura, incluido el gas inerte de tungsteno (GTAW), la soldadura por arco metálico con gas (GMAW), la soldadura por haz de electrones y la soldadura por resistencia.
No magnético: Inconel 625 no es magnético, lo que lo hace adecuado para aplicaciones sensibles al magnetismo.
Aeroespacial: Se utiliza en sistemas de conductos de aeronaves, sistemas de escape de motores a reacción e inversores de empuje para garantizar un funcionamiento estable en entornos corrosivos y de alta temperatura.
Ingeniería Marina: Adecuado para la fabricación de equipos especializados para agua de mar, como bombas y válvulas, resistentes a la corrosión del agua de mar.
Tratamiento químico: Ampliamente utilizado en equipos de tratamiento químico, como tuberías, reactores y tanques de almacenamiento, resistente a la corrosión de diversos medios químicos.
Equipos de control de la contaminación: Se utilizan para fabricar componentes en equipos de control de la contaminación, como sistemas de tratamiento de gases de escape y equipos de tratamiento de aguas residuales.
Reactores Nucleares: Adecuado para componentes estructurales en reactores nucleares, garantizando estabilidad y seguridad a largo plazo en entornos radiactivos.
Trabajo en caliente: El forjado y el trabajo en caliente deben realizarse dentro de un estricto rango de temperatura, generalmente entre 2100 °F y 2150 °F (aproximadamente 1149 °C a 1177 °C). Se debe evitar el procesamiento en el rango de temperatura de 1400 °F a 1000 °F (aproximadamente 760 °C a 538 °C), ya que la aleación es propensa a agrietarse en caliente en este rango.
Trabajo en frío: Inconel 625 tiene buenas propiedades de trabajo en frío y puede formarse utilizando métodos convencionales de trabajo en frío. Sin embargo, debido a la tendencia de la aleación a endurecerse durante el trabajo en frío, puede ser necesario un recocido intermedio para operaciones de conformado complejas para restaurar la ductilidad del material y eliminar las tensiones internas.
Soldadura: Al soldar, se debe seleccionar material de relleno con una composición que coincida con el metal base para garantizar el rendimiento de la junta soldada. La superficie de soldadura debe limpiarse antes de soldar para eliminar aceite, pintura y otras impurezas para evitar defectos de soldadura.
Mecanizado: Inconel 625 se puede mecanizar utilizando métodos estándar. Debido a la alta resistencia y tenacidad de la aleación, es propensa a endurecerse durante el mecanizado. Por lo tanto, se requieren máquinas herramienta de alta rigidez y herramientas de corte afiladas para reducir el desgaste de las herramientas y mejorar la eficiencia del mecanizado. Se recomiendan fluidos de corte a base de agua para enfriar, reducir las temperaturas de corte y reducir el desgaste de las herramientas.
Composición química (%): Carbono (C) ≤0,1%, Magnesio (Mg) ≤0,5%, Aluminio (Al) ≤0,4%, Silicio (Si) ≤0,5%, Fósforo (P) ≤0,015%, Azufre (S) ≤0,015%, Titanio (Ti) ≤0,4%, Cromo (Cr) 20.0% - 23.0%, Hierro (Fe) ≤5.0%, Cobalto (Co) ≤1.0%, Níquel (Ni) ≥58.0%, Molibdeno (Mo) 8.0% - 10.0%, Carburo de Niobio + Circonio (Cb(Nb+Ta)) 3.15% - 4.15%.
Propiedades físicas: densidad 8,44 g/cm³, capacidad calorífica específica 0,098 Kcal/kg·C (21°C), rango de fusión 1290°C - 1350°C, módulo elástico 207,5 KN/mm² (21°C), resistividad 129 µΩ·cm (21°C), coeficiente de expansión térmica 12,8 µm/m °C (21°C - 93°C), conductividad térmica 9,8 W/m -°K (21°C).
